Das FIFO-Verfahren: Lagerstrategie mit Köpfchen

27. Jan 2016 item Redaktion

Wer Teile in der Lagerung sicher verwahrt und schnell einsatzbereit wissen will, dem bietet FIFO die Lösung. 

Bereits letzte Woche haben wir uns der großen Bedeutung von Lean-Prinzipien für die Intralogistik angenommen. In nur wenigen Sparten kommt konsequentem Effizienzdenken eine derart bedeutsame Rolle zu. Dies ist ein guter Grund für eine weitere Betrachtung dieses speziellen Zusammenhangs. Daher setzen wir diesen Weg nun fort und nehmen die FIFO-Methode in den Blick. Hierbei dreht sich alles um die Bewahrung der Materialqualität – bei der Lagerung wohlgemerkt. Werden Teile zu lange gelagert, so können zahlreiche Probleme auftreten, die bei gewöhnlicher Lagerung zudem lange Zeit nicht auffallen. An genau diesem Punkt setzt die FIFO-Lagertechnik an. 

Die Bedeutung von FIFO

FIFO ist das Akronym für „First In – First Out“. Diese Formulierung bedeutet so viel wie „was zuerst reinkommt, geht auch als Erstes wieder raus“ oder „der Reihe nach“. Zunächst hört sich die FIFO-Methode simpel an: Alle Teile, die man zuerst bereitstellt, werden auch an erster Stelle entnommen und eingesetzt. Bei einem Supermarktregal ist dies im Grunde nicht anders. Das FIFO-Verfahren kommt in drei verschiedenen Fällen zur Anwendung. Zum einen, wenn eine Station in der Produktion schneller als die darauffolgende arbeitet. Andererseits, wenn es, z.B. aufgrund technologischer Unterschiede in den Verfahren, nicht möglich ist, eine Verkettung einzelner Produktionsschritte durchzuführen. Die dritte Möglichkeit: Für mehrere Stationen werden Produkte gebraucht.

Bei allen drei Möglichkeiten definiert FIFO die Reihenfolge des Materialflusses sowie eine Bestandsobergrenze zwischen aufeinanderfolgenden Prozessen. Es ist deshalb so wichtig, weil bei festgestellten Fehlern leichter nachvollzieht werden kann, wo und wann ein Fehler aufgetreten ist, weil die vorher definierte Bestandsgrenze nicht überschritten und eine feste Reihenfolge beim Verbrauch eingehalten wird. Verwandte, aber deutlich unterschiedliche Systeme sind LIFO und HIFO. Bei LIFO („Last In – First Out“) geht es darum, die gelagerten Elemente in der umgekehrten Reihenfolge zu entnehmen. Dies macht natürlich nur Sinn, wenn die entsprechenden Teile durch die Lagerung nicht an Wert verlieren. HIFO („Highest In – First Out“) hingegen basiert auf dem Grundsatz, das Material, welches den höchsten Wert besitzt, auch zuerst zu verbrauchen.

Mit FIFO gegen Materialverschwendung

Die Prinzipien und Konzepte der Lean Production sind eindeutig: Materialverschwendung in sämtlichen Varianten ist der absolute Gegensatz zum Kern der japanischen Effizienz-Philosophie. Dementsprechend passt die Idee, Material so kurz wie möglich zu lagern, perfekt ins Lean-Konzept. Es ist schließlich nicht auszuschließen, dass Material altert, anrostet oder gar beschädigt wird. Hinzu kommt, dass diese Veränderungen in der „klassischen“ oder auch chaotischen Lagerung aufgrund der hinteren Position der Teile lange Zeit überhaupt nicht auffallen. Durch die Anwendung von FIFO gehört diese Problematik der Vergangenheit an. 

Mitten hinein in die FIFO-Praxis

Wer das FIFO-Verfahren praktisch anwenden möchte, benötigt dazu eine moderne Materialbereitstellung, die dafür sorgt, dass besagte neue Teile ohne größeren Aufwand gemäß FIFO-Vorstellungen entnommen werden können. Dafür sind sogenannte „Durchschieberegale“ ideal geeignet. Ein gutes Beispiel hierfür sind unsere erprobten FIFO-Transportförderwagen. Mit diesen mobilen Regalen auf Rollen ist es möglich, unmittelbar an die Arbeitsplätze heranzufahren. Dadurch wird zudem eine Materialbereitstellung nach den aktuellsten ergonomischen Maßstäben gewährleistet. Hier kommt also auch die Vermeidung des dritten Muda (überflüssige Bewegungen) ins Spiel.

Entsprechende Transportbehälter werden von einer Seite her in die Wagen gestellt. Bedingt durch das Kanalgefälle des Durchlaufregal-Prinzips verlagert sich der Behälter zur Entnahmeseite. Sobald dann ein Behälter entnommen wird, rückt direkt der nächste nach. FIFO-Wagen können übrigens auch mit praktischen Kanban-Rollenbahnen ausgestattet werden. Somit lassen sich Füllstände, welche die Nachbevorratung mit Material signalisieren, unmittelbar erkennen.

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