Lean Production: Der kontinuierliche Verbesserungsprozess verändert die Produktionsplanung

13. Mai 2015 item Redaktion

Der zweite Teil der Geschichte der Lean Production beschäftigt sich mit der neuen Rolle der Mitarbeiter und dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP).

Den ersten Teil verpasst? Was ist Lean Production? Eine Idee verändert die Welt widmet sich detailliert der industriellen Vorgeschichte der Lean Production und den Problemen der Fließbandarbeit. 

Die Grenzen der industriellen Fertigung

Während der ersten und zweiten Phase der industriellen Revolution sah die Erfolgsformel einer Fabrik so aus: Arbeitsschritte werden aufgeteilt, optimiert durchgeführt und so schnell und häufig wiederholt, dass die Produktion steigt und die Kosten pro Produkt sinken. Das funktioniert, wenn dasselbe Produkt möglichst unverändert hergestellt wird.

In Japan wählte man nach dem 2. Weltkrieg eine andere Strategie. Statt auf reine Massenfertigung setzte man auf rasche Produktinnovation. Der schnelle Wandel erforderte eine andere Produktion. Die Mitarbeiter wurden in die Planung eingeschlossen, damit sich nicht nur das Produkt verändert, sondern auch die Produktionsmethodik. Die Idee des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) war geboren. 

Toyota als Keimzelle des Kaizen

In den 50er Jahren entwickelten Taiichi Ohno und Shigeo Shingo für Toyota diesen neuen Ansatz. Sie verlagerten die Prozessplanung von der Spitze der Hierarchie zum Ort der tatsächlichen Arbeit. Um die Kapitalbindung zu reduzieren, banden sie Zulieferer eng in die eigene Produktionsplanung ein. Diese funktionierte nach dem Pull-Prinzip, wonach der Materialfluss nicht von der Geschwindigkeit des Bandes, sondern vom Absatz bestimmt wird. Die Produktion passte sich dem Bedarf an und wurde darauf optimiert, flexibel auf Änderungen zu reagieren. Außerdem führten Ohno und Shingo ein System der kontinuierlichen Verbesserung ein. Statt in Sprüngen wurden Produktionsmethoden fließend verfeinert.

Das „Toyota Production System“ (TPS) ist die Keimzelle der schlanken Produktion (Lean Production) und des Kaizen. Sie ermöglichen Unternehmen, schneller auf Veränderungen zu reagieren und damit agiler am Markt zu sein.

Seit den 80er Jahren ist das Toyota Production System auch außerhalb von Japan adaptiert worden. Es hat rund 30 Jahre gedauert, bis die Vorteile der Lean Production so erdrückend wurden, dass Unternehmen in der ganzen Welt die Methoden studierten und übernahmen. Nach weiteren 30 Jahren gelten Prinzipien wie kontinuierliche Verbesserung oder konsequentes Qualitätsmanagement als Standard für die moderne Produktion.

Kaizen und der kontinuierliche Verbesserungsprozess

Der Begriff Kaizen beschreibt das zentrale Element oder die grundlegende Einstellung zur Planung. Kaizen ist eine Zusammensetzung der japanischen Wörter für „Veränderung“ bzw.Wandel“ (Kai) und „zum Guten“ (Zen). Kaizen beschreibt eine Produktionsphilosophie, die Verbesserungen als niemals endende Aufgabe ansieht, weil man niemals mit dem Erreichten zufrieden ist. Es gibt keinen Bereich, der unwichtig oder nicht zu verbessern wäre. Man muss nur genau genug hinsehen. Das bei Toyota erfundene Konzept des Kaizen wurde unter der Bezeichnung „kontinuierlicher Verbesserungsprozess“ in die Standardpraktiken der Produktion übernommen.

Systembaukästen unterstützen KVP

KVP ist Bestandteil des Qualitätsmanagements nach ISO 9001. Stetige Verbesserungen in kleinen Schritten erfordern, Kompetenz und Verantwortung zusammenzuführen. Mitarbeiter müssen mit den nötigen Hilfsmitteln und Rechten ausgestattet werden, um kleine Verbesserungsschritte eigenständig umsetzen zu können. Wenn jede noch so kleine Änderung abgesprochen werden muss, widerspräche das dem Prinzip der Eigenverantwortung und würde die Planungskosten erhöhen.

Lean-Production-Baukästen sind Systemlösungen, um mit wenig Aufwand Regale, Transportwagen und andere Betriebsmittel zu bauen. Optimalerweise wird eine KVP-Werkstatt in der Produktion eingerichtet, die die Arbeitsteams nutzen können, um eigenverantwortlich zu arbeiten.

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