Digitalisierung der Industrie: Planspiel zeigt Vorteile auf

30. Mai 2018 item Redaktion

Wie der direkte Vergleich von Rückmeldedaten wichtige Erkenntnisse über die Vorzüge digitaler Lösungen liefert.  

Seit über 60 Jahren ist die gemeinnützige und interdisziplinäre Forschungs- und Ausbildungseinrichtung FIR e.V. an der RWTH Aachen aktiv. Die Aufgabe des An-Instituts, das zugleich Teil der Johannes-Rau-Forschungsgemeinschaft ist, ist die Erforschung und Vermittlung von Methoden zur Förderung von Unternehmenswachstum und Beschäftigung. In Zeiten, in denen die Digitalisierung der Industrie die Branchendiskussionen bestimmt, vermittelt das FIR entscheidende Kompetenzen für das vernetzte Unternehmen der Zukunft. Um das eigene Wissen weiterzugeben und den branchenübergreifenden Austausch anzuregen, bietet das FIR e.V. zahlreiche Veranstaltungsformate an: Dazu zählen Praxis-Workshops, Fachtagungen und Arbeitskreise. Einer der Workshops beschäftigt sich mit der Frage, welche Art der Rückgabeerfassung sich für die industrielle Montage am besten eignet.

Kleine Legoautos, große Erkenntnisse  

Rückmeldedaten sind in diesem Falle die Bearbeitungszeiten bestimmter Prozessschritte und Materialentnahmen. Daher müssen die Teilnehmer, die mitten aus dem Berufsleben stammen, an Arbeitstischen von item Montageaufgaben erfüllen und dabei ihre Zeit tracken. Bei den item Arbeitstischen handelt es sich um vorkonfigurierte Ausführungen. Auf den Auslegern in L-Form befinden sich Träger, auf denen auf Querleisten Materialbehälter, Barcode-Scanner und Schwenkarme für die Computer eingehangen sind. Neben der hohen Qualität waren für Moritz Schröter, stellvertretender Bereichsleiter Produktionsmanagement am FIR, weitere Aspekte für die Auswahl von item entscheidend: „Zunächst einmal der Wiedererkennungswert, wir wollten auf jeden Fall eine realitätsnahe Umgebung schaffen. Und item gehört eben zum Industriestandard. Daneben brauchten wir eine Lösung, die wir selbst zusammenbauen konnten, das hat prima funktioniert“.

Ziel des Workshops ist, wie gesagt, die möglichst effiziente Lösung der Montageaufgaben an den Steharbeitsplätzen und die anschließende Reflexion sowie Diskussion über die jeweiligen Vor- und Nachteile unterschiedlicher Herangehensweisen. „Zunächst geht es für die Teilnehmer darum, mit Legobausteinen anhand entsprechender Arbeitspläne drei verschiedene Varianten von Legofahrzeugen zusammenzubauen“, erklärt Herr Schröter. Am ersten Arbeitslatz erfolgen die Entnahme aus Schäferkisten und die anschließende Kommissionierung. Daraufhin wird das Legofahrzeug an den folgenden vier weiteren Montagearbeitsplätzen montiert. Jeder einzelne dieser Arbeitsschritte wird über die Rückmeldedaten erfasst und getrackt. 

 

 

Digitalisierung der Industrie in der Praxis erleben und bewerten

Für den Vergleich der verschiedenen Formen der Zeiterfassung haben sich Herr Schröter und sein Team ein dreistufiges Vorgehen überlegt. Im ersten Durchlauf werden die Daten papierbasiert erfasst und anschließend in einen Computer übertragen. „Diese Methode bringt tendenziell Unschärfen mit sich. Ein solcher handschriftlicher Eintrag ist schnell übersehen und dann besteht die Gefahr, dass die späteren Eingaben am Rechner mehr den Vorgaben als der Realität entsprechen“, gibt Herr Schröter zu bedenken. 

In der zweiten Variante befinden sich Barcodes auf den Auftragspapieren, die jeweils eingescannt werden müssen. Daher fungiert der Zeitpunkt des Scans im System als Angabe des Bearbeitungsstatus beziehungsweise Bearbeitungsende. Die an der Unterseite der Materialkisten angebrachten NFC-Tags sind die Besonderheit der dritten Möglichkeit. Sie werden über Lesegeräte an jedem Arbeitsplatz ausgelesen. „Im Grunde ergeben sich die ermittelten Bearbeitungszeiten also allein durch die Präsenzerfassung an den einzelnen Arbeitsplätzen“, betont Herr Schröter. Daher müssen die Teilnehmer dort noch nicht einmal einen Barcode-Scanner in die Hand nehmen. 

Innovationen im Einsatz 

Neben dieser digitalen Rückmeldedatenerfassung ist auch eine Reihe weiterer Technologien untergebracht, welche die Digitalisierung der Industrie veranschaulichen. So kommt ein eigens entwickeltes Pick-by-Light zum Einsatz, sodass dem Mitarbeiter bei der Kommissionierung am ersten Arbeitsplatz angezeigt wird, aus welchem Fach das nächste Teil zu entnehmen ist. Die Montageanleitungen sind zudem komplett animiert. Daneben ist die Quittierung der Entnahme per Spracheingabe möglich. Für die nächste Ausbaustufe ist die Anwendung von Analysesoftware auf die Rückmeldedaten geplant, um Unregelmäßigkeiten aufzudecken. Finanziell gefördert wurde die Lernumgebung von der Walter-Eversheim-Stiftung.

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