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Kanban in der Lean Production: Definition und Vorteile

Die Rolle von Kanban für die Lean Production

Darum ist Kanban für die schlanke Produktion von entscheidender Bedeutung.

Es ist keine Übertreibung, Lean Production als eine durchschlagende Erfolgsgeschichte zu bezeichnen. Dies hat nicht nur mit der räumlichen Verbreitung, sondern auch mit den Auswirkungen auf Bereiche außerhalb der industriellen Fertigung zu tun. Traditionell wird hier Lean Management als Beispiel genannt. Aktuell ist der Begriff Kanban äußerst präsent, gerade in der Start-up-Szene. Dies hängt vor allem mit dem Siegeszug von Scrum (auch im Maschinenbau)zusammen, bei dem auf Kanban Boards Aufgaben priorisiert und Fortschritte festgehalten werden. Dabei können die Ursprünge von Kanban in der Lean Production schnell aus dem Blick geraten. Es lohnt sich daher auch für Anhänger des agilen Projektmanagements, sich Kanban im ursprünglichen Lean-Production-Kontext einmal genauer anzuschauen.

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Was ist Kanban? Wortherkunft und Definition

Kanban bedeutet übersetzt „Karte“, „Tafel“ oder auch „Beleg“. Bei Kanban handelt es sich um eine Methode der Produktionsablaufsteuerung im Rahmen der Lean Production. Erfunden wurde Kanban 1947 von Lean-Production-Pionier Taiichi Ohno (1912-1990). Was ihn dazu bewog, hat er später bereitwillig geäußert: „Es müsste doch möglich sein, den Materialfluss in der Produktion nach dem Supermarkt-Prinzip zu organisieren, das heißt, ein Verbraucher entnimmt aus dem Regal eine Ware bestimmter Spezifikation und Menge; die Lücke wird bemerkt und wieder aufgefüllt.“ Konkret sieht der Einsatz von Kanban in der Lean Production so aus: Auf Kanban-Karten werden in der Lean Production Informationen über 1.) die Entnahme, 2.) den Transport und 3.) die Produktion festgehalten. Teile und Materialien lassen sich auf Basis dieser Informationen gezielt bestellen, herstellen und bewegen.

Mit einem Kanban-System kann Überproduktion gezielt verhindert werden.

Wenn an einer Arbeitsstation sämtliche Teile verbraucht worden sind, ist die Zeit für eine neue Kanban-Karte gekommen. Durch sie wird eine neue Bestellung an die vorgelagerte Station der Produktion übermittelt. Als Reaktion darauf wird an der angesprochenen Station dieser Auftrag ausgeführt. Die Informationen auf einer Kanban-Karte bedeuten entweder einen Transportauftrag (Transportkanban), etwa aus dem Lager, oder aber einen Fertigungsauftrag (Produktionskanban).

Produktionsplanung ist jedenfalls durch den Einsatz von Kanban in der Lean Production nicht eigens notwendig. Mit einem Kanban-System kann Überproduktion (eines der 7 Muda) gezielt verhindert werden. Es entstehen zwar Puffer und Lagerhaltung, doch durch die spätere Herausnahme von Kanban und gezielter Verbesserung lassen sich die Bestände kontinuierlich senken. Es dürfen zudem keine fehlerbehafteten Produkte weitergegeben werden, da es sonst zu Engpässen kommen kann. Eine fehlerfreie Produktion kann Kanban allerdings nicht gewährleisten. Hierfür müssen andere Maßnahmen ergriffen werden, beispielsweise Poka Yoke.

Lean Production: Kanban, Pull-Prinzip und One-Piece-Flow

Mit Kanban lässt sich realisieren, was in der Lean Production auch als Pull-Prinzip bekannt ist. Das wichtigste Charakteristikum von Pull-Systemen ist die Begrenzung des Bestands nach oben hin. Neben Kanban zählen hierzu auch das FIFO-PrinzipOne-Piece-FlowConWIP (Constant Work-In-Process) oder POLCA (Paired-Cell Overlapping Loops of Cards with Authorization). Der tatsächliche Verbrauch an den verschiedenen Stationen des Produktionsprozesses ist die Kenngröße für die Bereitstellung des Materials. Konkret wird beim Pull-Prinzip durch eine Kundenbestellung eine Bedarfsmeldung ausgelöst – und zwar an den vorgelagerten Schritt in der Produktion. Bis zur Materialbereitstellung für den allerersten Arbeitsschritt reicht diese Verbindung.

Das eigentliche Ziel von Kanban ist erreicht, wenn es sich ‚selbst abschafft‘

Gleichzeitig ist eine Relativierung notwendig: Wenn Kanban etabliert wurde, hat man lediglich die Hälfte des Wegs zur Lean Production absolviert. Dies hängt mit dem eigentlichen Ziel von Kanban zusammen. Es ist erst vollständig erreicht, wenn sich Kanban gewissermaßen „selbst abschafft“: Die Bestände in der Fertigung werden kontinuierlich gesenkt, was einen besseren Fluss mit niedrigeren Durchlaufzeiten erzeugt. Spielen wir diesen Praxis-Fall aus der Lean Production einmal durch: Aus einem funktionierenden Kreislauf werden die Kanban-Karten gezielt entfernt – solange bis es zu Problemen kommt.

Daraufhin werden diese Hindernisse beseitigt, was perfekt den kontinuierlichen Verbesserungsprozess zum Ausdruck bringt. Am Ende entsteht die Situation, dass es keine Karten mehr gibt, um einen Produktionsfluss zu starten. Da Kanban für Bestand steht, gibt es keinen Bestand beziehungsweise Puffer mehr zwischen den Prozessen. So nähert man sich dem One-Piece-Flow an, in dem kein Bestand mehr zwischen den Arbeitsschritten vorgehalten, sondern ein bearbeitetes Teil direkt nach der Bearbeitung weitergegeben wird.

Kanban ist nicht immer die beste Lösung

Nicht in allen Fällen lässt sich Kanban sinnvoll umsetzen. Mithilfe der ABC-XYZ-Analyse lassen sich Kanban-geeignete Teile identifizieren. In der Regel sind dies Teile, die einen gleichmäßigen Bedarf in größeren Mengen aufweisen. Bezüglich der ABC-XYZ-Analyse sind es AX-, AY- und BX-Teile, die für Kanban gut geeignet sind. Daher eignet sich Kanban in der Regel am besten für Renner beziehungsweise in der Serienfertigung. In der Einzel- und Kleinserienfertigung oder bei kundenspezifisch produzierten Produkten ist Kanban dagegen oft nicht umsetzbar. Um dort trotzdem die Vorteile von Pull-Systemen zu nutzen, können aber abweichende Methoden wie ConWIP oder POLCA verwendet werden.

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