Lean Production und insbesondere 5S stellen eine Symbiose von Konzept und Technik dar. Am Beispiel der Einführung unseres Arbeitsplatzsystems bei Multi-Contact wird dies besonders deutlich. Das Ergebnis ist eine Optimierung der Prozesszeiten um ca. 70 Prozent.
In der Produktion von elektrischen Steckverbindern und Kontaktsystemen ist das schweizerische Unternehmen Multi-Contact weltweit führend. Der Standort in Weil am Rhein hat sich auf kleinere Mengen und kundenspezifische Lösungen spezialisiert. Über 9000 Produkte entstehen hier, sowohl halbautomatisch als auch manuell. Um die Herstellungsprozesse zu optimieren, entschied sich die Niederlassung für drei U-Linien mitsamt methodischer Umorientierung. Lean Production wird dabei vorwiegend durch die Arbeitsplatzorganisation des 5S-Konzepts in der Produktion praktiziert.
Lean Production einfach erklärt
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5S in der Produktion: Effizienz planvoll steigern
Eine entscheidende Rolle bei der Veränderung von Multi-Contact spielt die 5S-Methode. Es handelt sich dabei um fünf Prinzipien zur Arbeitsoptimierung, die auf Japanisch mit einem „S“ beginnen. Sie mögen zunächst selbstverständlich erscheinen. Wie so oft steckt jedoch der Teufel im Detail – in diesem Fall die Verschwendung („Muda“). 5S setzt sich aus folgenden Kernideen zusammen:
Seiri: Aussortierung von allem, was man nicht unmittelbar benötigt
Seiton: Arbeitsmaterial wird ergonomisch platziert und gekennzeichnet
Seiso: Gründliche Reinigung des Arbeitsplatzes
Seiketsu: Sauberkeit und stetiges Aufräumen verhindern Unordnung
Shitsuke: Konsequente Einhaltung von Selbstdisziplin
Alle Punkte von 5S greifen ineinander und sorgen für eine ganzheitliche Optimierung der Produktion. Dies lässt sich gut an den ersten Punkten erkennen: Durch den Aufräumprozess des Seiri entstand bei Multi-Contact viel freier Platz. Etliche Schränke konnten daher abgebaut und durch leichter zugängliche Elemente ersetzt werden. Früher saßen die Mitarbeiter an bis zu vier Meter breiten Tischen, heute kommt das Material seitlich und von vorne. Eingeschränkte Bewegungsfreiheit ist Vergangenheit, Seiton ermöglicht zudem das direkte Auffinden des Materials. Durch die 5S-Methode entsteht in der Produktion ein ungestörter, nahtloser Arbeitsfluss.
Erhöhte Mitarbeiterpartizipation in der Produktion dank 5S
Daneben war im Rahmen der Umsetzung von 5S in der Produktion die Anordnung in U-förmige Arbeitsinseln („U-Linien“) entscheidend. Der Mitarbeiter durchläuft dabei alle Stationen hintereinander, das Produkt wird also in einem Guss hergestellt. Zudem wollte man bei Multi-Contact den unterschiedlichen Abläufen und Körpergrößen besser gerecht werden. Komfort und Effizienz gehen bei der schlanken Produktion gemäß 5S Hand in Hand. Dabei war die Beteiligung der Mitarbeiter von entscheidender Bedeutung. Anhand eines Mustertisches legte jeder Einzelne aus der Belegschaft fest, wie sein Lean-Arbeitsplatz aussehen sollte.
Ein weiterer Faktor zur Optimierung der Produktionsprozesse war die Durchführung einer Wertstromanalyse. Dabei werden alle Schritte innerhalb der Produktion und der Informationsfluss einer detaillierten Untersuchung unterzogen. Auch hier waren die Mitarbeiter stark involviert. So konnte man genau ermitteln, wo die eigentliche Wertschöpfung entsteht und an welchen Punkten Muda – also Verschwendung – passiert. Angesichts der zahlreichen Maßnahmen erscheint die Verbesserung der Prozesszeit um 70 Prozent nicht als Wunder, sondern als Ergebnis gezielter Arbeit.
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