Lean Production: Methoden im Überblick

10. Jan 2018 item Redaktion

Was sich hinter den Begrifflichkeiten der Lean Production verbirgt.

Ob nun direkt in der Industrie oder in abgewandelter Form im Lean Management – die Ideen der schlanken Produktion sind weiterhin auf Erfolgskurs. Angesichts der zahlreichen, keineswegs selbsterklärenden Begriffe können sich jedoch gerade Einsteiger leicht verirren: Diverse Abkürzungen und/oder japanische Fachbegriffe mögen zunächst wenig einladend wirken. Wer sich jedoch mit der Materie näher beschäftigt, entdeckt faszinierende und einleuchtende Ideen zur Prozessoptimierung. Nun möchten wir mit einem kompakten Überblick über wesentliche Lean-Production-Methoden dazu einladen. 

Der kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) 

Allen Methoden der Lean Production liegt der Grundgedanke des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) zugrunde. Er beruht auf dem Konzept „Kaizen“ und überträgt sie in den industriellen Kontext. Diese zentrale japanische Vokabel setzt sich aus den Begriffen für „Wandel“ beziehungsweise „Veränderung“ (Kai) und „zum Besseren“ (Zen) zusammen. Dementsprechend strebt der kontinuierliche Verbesserungsprozess eine offene Fehlerkultur an. Was nicht rund läuft, wird nicht als Quelle für Verdruss gesehen – sondern als Chance zur Optimierung. 

Dabei geht es freilich nicht um kapitale Fehler, sondern oftmals kleine Details: Was ist schon perfekt? In diesem Sinne möchte der kontinuierliche Verbesserungsprozess die Sinne aller Beteiligten schärfen. Dabei kommt der Partizipation der Mitarbeiter eine Schlüsselrolle zu. Sie sind vor Ort – in der Lean Production als „Gemba“ bezeichnet – und können daher am besten beurteilen, wo es noch Verbesserungspotenzial gibt. Man muss nur genau hinschauen.  

7 Muda: Verschwendung vermeiden 

Wer die eigenen Prozesse optimieren möchte, muss gezielt gegen Verschwendung vorgehen. Dies ist ein weiterer Kerngedanke der Lean-Methodik. Im Japanischen bezeichnet „Muda“ eine sinnlose Tätigkeit, in dem Sinne, dass sie nicht zur Wertschöpfung beiträgt. Verschwendung lässt sich anhand der 7 Muda folgendermaßen umgehen: 

  • Vermeidung von überflüssigen Materialbewegungen
  • Reduzierung von Lagerbeständen
  • Vermeidung von nicht-ergonomischen Bewegungen
  • Senkung vermeidbarer Wartezeiten
  • Vereinfachung der Verarbeitung
  • Kontinuierliche Verbesserung 

Hier zeigt sich exemplarisch, wie eng die einzelnen Lean-Production-Methoden miteinander verzahnt sind. Für die Erkennung der Stellschrauben, an denen die kontinuierliche Verbesserung ansetzen muss, liefern die 7 Muda entscheidende Ansätze. Umgekehrt genügt die Kenntnis der unterschiedlichen Verschwendungsarten alleine nicht aus – man muss wissen, wie man in der Praxis gegen sie vorgeht. 

 

 

Mit der 5S-Methode Standardprozesse etablieren 

Während das Prinzip der kontinuierlichen Verbesserung noch eher abstrakt bleibt und den konzeptionellen Rahmen vorgibt, zeigen Lean-Production-Methoden wie 5S, worauf es in der Praxis ankommt. Bei 5S geht es darum, Prozesse so zu standardisieren, dass sie in einer vorgesehenen Zeit einen vorgesehenen Output in hundertprozentiger Qualität gewährleisten. So schafft 5S stabile Prozesse, die dazu beitragen, kürzere Durchlaufzeiten zu generieren. Außerdem legt man durch Standardisierung eine Basis für kontinuierliche Verbesserung. „Wo es keine Standards gibt, da findet auch keine kontinuierliche Verbesserung statt“, sagte schon Taiichi Ōno von Toyota.

Seinen Namen verdankt 5S dem Umstand, dass die einzelnen Begriffe, aus denen es sich zusammensetzt, im Japanischen allesamt mit einem „S“ beginnen: 

  • Seiri: Sortieren Sie alles aus, was nicht unbedingt benötigt wird. 
  • Seiton: Platzieren Sie das Arbeitsmaterial ergonomisch und kennzeichnen sie es. 
  • Seiso: Reinigen Sie den Arbeitsplatz stets gründlich und eigenhändig. 
  • Seiketsu: Vermeiden Sie Unordnung durch regelmäßiges Aufräumen.   
  • Shitsuke: Seien Sie immer diszipliniert.  

Die Folgen einer erfolgreichen Umsetzung von 5S sind zahlreich: So wird nicht nur die Produktivität und Qualität der Montage erhöht. Durch die effektivere Nutzung der Arbeitsflächen und einen ordentlichen Arbeitsbereich im Allgemeinen steigt auch die Motivation der Mitarbeiter. Gleichzeitig kann der nächste Kundenbesuch ohne unangenehme Überraschungen jederzeit anstehen. 

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