Eine optimale Materialbereitstellung ist wesentlicher Bestandteil einer effizienten Produktion. Im Laufe der Jahre haben sich die Methoden, um die Materialversorgung zu gewährleisten, stark verändert.
Früher bildete ein starrer zentraler Produktionsplan die Vorgaben für die Steuerung der Intralogistik. Dagegen ist heute die bedarfsgerechte Bereitstellung von Material direkt an der Fertigungslinie möglich. Entscheidend ist auch, wie die Materialbereitstellung am Arbeitsplatz organisiert wird. Entweder versorgen sich die Mitarbeiter in der Produktion eigenständig mit dem für ihre Aufgabe relevanten Material (Holprinzip) oder sie erhalten ihr Material an ihrem Arbeitsplatz über zusätzliche Mitarbeiter in der Logistik (Bringprinzip).
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Materialbereitstellung am Arbeitsplatz: Push- und Pull-Prinzip
Neben der Entscheidung zwischen Bring- und Holprinzip gibt es zwei weitere grundlegende Optionen in der Intralogistik, die sich in der Richtung des Informationsflusses entscheidend voneinander unterscheiden: Man steht hier vor der Wahl zwischen Push- und Pull-Prinzip. Das Push-Prinzip ist dabei die moderne Form des zentralen Produktionsplans. Mittels einer detaillierten Produktplanung (MRP) wird Materialbedarf für alle Produktionsschritte und die Prozesszeiten genau erfasst. So steht schon bei der Terminplanung der Bedarf an Produktionskapazität und Material fest und muss mit den tatsächlich vorhandenen Kapazitäten abgeglichen werden. Es gilt das Konzept einer bedarfsgesteuerten Materialbereitstellung am Arbeitsplatz. Das Problem: Das System funktioniert nur so lange, wie die im System erfassten Prozesse nicht verändert werden.
Genau dieser Punkt widerspricht aber der Idee einer schlanken Produktion. Denn die Lean Production hat das Ziel, sich von starren Produktionsabläufen zu lösen. Das Pull-Prinzip löst sich von bedarfsgesteuerter Materialbereitstellung hin zu einer verbrauchsgesteuerten Materialbereitstellung. Es stellt die Grundlage für eine optimale Materialbereitstellung dar. Die Kenngröße für die Materialbereitstellung ist hier der tatsächliche Verbrauch an jeder einzelnen Stelle des Produktionsprozesses, unabhängig von einem konkreten Auftrag. Auch der Informationsfluss unterscheidet sich. Nach dem Pull-Prinzip löst eine Bestellung durch den Kunden eine Bedarfsmeldung der Endproduktion an den vorgelagerten Produktionsschritt aus. Diese Informationskette zieht sich bis zurück zur Materialbereitstellung für den ersten Arbeitsschritt. Die Produktionsschritte bleiben verbunden, Prozesszeiten und Materialbedarf können aber im Gegensatz zu einem zentralen Produktionsplan jederzeit optimiert werden.
Optimale Materialbereitstellung und zeitgemäße Intralogistik
Gleichzeitig steigt mit Flexibilität in der Produktion auch der Anspruch an die Intralogistik. Sie muss, wie die eigentliche Produktion, stets flexibel an neue Gegebenheiten anpassbar sein. Dazu gibt es keine optimalen Lösungen von der Stange. Dafür sind die Anforderungen an einen leichten Laborwagen im Vergleich zu einem großen Transportregal zu unterschiedlich. Mal ist eine nahtlose Integration der Materialbereitstellung in den Arbeitsbereich des Mitarbeiters gefragt, mal muss der Materialwagen gezielt auf den Transport schwerer Bauteile ausgelegt sein. Für die effiziente Produktion in Teamarbeit muss das Material von mehreren Seiten einfach zu erreichen sein, während es bei einem geringen Raumangebot auf möglichst kompakte Maße ankommt. Genau diese Flexibilität bieten wir mit unseren SystemMobilen zum Transport von Kisten, Waren und Werkzeugen. Ausgehend von vier Grundmodellen lassen sie sich bis zu 1,3 Millionen verschiedenen Varianten kombinieren.
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