LEAN live erleben

13. Sep 2017 item Redaktion

LEAN live erleben heißt das Motto der Lernfabrik in Hannover. Wie eine konventionelle Produktion zur Lean Industrie 4.0 Fabrik wird, das erleben Seminarteilnehmer ab Oktober 2017 in der Lernfabrik am Standort Hannover.

LEAN live erleben heißt das Motto der Lernfabrik in Hannover. Factory Consultants, HeyDo Apps und item Industrietechnik haben Ihr Know-how in einem Seminarangebot gebündelt, um Neueinsteigern und LEAN Anwendern eine ideale Lernumgebung zu bieten. In der Lernfabrik kann der Wandel von einer konventionellen Produktion zu einer LEAN Industrie 4.0 Fabrik leicht verständlich und Schritt für Schritt nachgestellt werden. Hierzu werden in verschiedenen Planspielrunden LEAN Methoden eingeführt, um die Effekte der Maßnahmen konkret nachvollziehen und direkt auf die eigene Produktion übertragen zu können.

Im Verlauf verschiedener Planspielrunden lernen die Teilnehmer die wesentlichen Unterschiede zwischen einer konventionellen Produktion und einer Lean Industrie 4.0 Fabrik kennen. Hierfür wurde die seit 10 Jahren erfolgreich zur Vermittlung von LEAN-Wissen eingesetzte Schulungsanlage der Factory Consultants GmbH mit Tablets ausgestattet, um die Potenziale einer papierlosen Auftragsabwicklung sowie des digitalen Shopfloor-Managements demonstrieren zu können. Die im Planspiel erforderlichen Office-Arbeitsplätze, das Lager und die Montagelinie wurden aus dem item Lean Profilrohrsystem D30 aufgebaut, um einen besonders schnellen und einfachen Umbau der Stationen zu ermöglichen. Im Verlauf des Seminars können die Plätze daher gleich mehrfach neu gestaltet werden, um sie an die Anforderungen der Spielrunden jeweils optimal anzupassen.

Am Ende des Seminars sind die Teilnehmer in der Lage, einen mehrstufigen Prozess methodisch zu analysieren, Verbesserungspotenziale zu erkennen und durch Prozess- und Arbeitsplatzgestaltung eine signifikante Leistungsverbesserung des Gesamtsystems zu erzielen. Im Unterschied zu vielen anderen Seminarangeboten erwerben sie konkretes Anwenderwissen und wenden dieses in der Lernfabrik an. Als Beispielprodukt dient ein Elektrogetriebemotor, der aus verschiedenen Bauteilen und Baugruppen kundenspezifisch in knapp 300 Varianten gefertigt wird.

Reale Arbeitsumgebung als echte Herausforderung

In Runde 1 wird zunächst eine Alltagssituation eines konventionell gewachsenen Unternehmens simuliert. Die Teilnehmer werden dabei mit den typischen Herausforderungen einer Produktion konfrontiert: Auftragseinsteuerung ohne Berücksichtigung der Kapazitäten, komplexe Material- und Informationsflüsse, schwankende Arbeitsinhalte und unterschiedliche Losgrößen. Was zunächst noch recht einfach in der Baugruppen-Vormontage beginnt, mündet durch die zunehmenden Probleme in der nachfolgenden Endmontage in einem teils heillosen Durcheinander. Nichts scheint optimal – weder das Layout der Produktionslinie, noch der Arbeitsablauf. 

Durch die Messung von Kennzahlen und die Visualisierung des Prozessablaufs werden die Probleme ab Runde 2 sichtbar gemacht und die Teilnehmer werden aufgefordert das Gesamtsystem zu verbessern. Hierbei bringen sie nicht nur ihr eigenes Wissen, getreu dem Motto „wie kann man ein derartiges Unternehmen mit unserem derzeitigen Erfahrungsschatz optimieren“ mit ein, sondern nutzen auch Tools wie das Wertstrom-Design oder Methoden wie 5S zur Gestaltung von Arbeitsplätzen. 

Unterstützt werden sie stets durch die Information des Seminarleiters, der zeigt, was im Prozess wertschöpfend ist und welche Prozess-Schritte eliminiert oder optimiert werden können.

Planspielrunden verdeutlichen die zunehmende Effizienz 

Der Vergleich nach jeder Planspielrunde verdeutlicht wie sich die eingeführten Verbesserungen auf die Planzahlen auswirken. Er zeigt aber auch an welchen Stellen es noch Handlungsbedarf gibt und welche Anforderungen des Kunden noch nicht erfüllt sind. 

Je besser die Teilnehmer das System kennen und verstehen lernen, umso gezielter sind sie in der Lage mit Hilfe von LEAN die Produktion exakt auf die Bedürfnisse des Marktes auszurichten. Hierzu gehören z.B. die Einführung des Einzelstückflusses, Kanban, Rüstzeitoptimierungen, eine Vereinfachung der Materialflusssteuerung oder die Bestandsdimensionierung. Für jede Methode werden die Voraussetzungen sauber definiert, damit die Teilnehmer das erforderliche Wissen haben um beurteilen zu können, welche Methoden in ihrem Unternehmen sinnvoll eingesetzt werden können. 

Was macht die Lernfabrik in Hannover so einzigartig? 

Neben der Vermittlung der Lean Methoden erfahren die Teilnehmer auch, wie einfach es ist, mit dem Profilrohrsystem D30 kleine und effiziente Zellen zu bauen.  Nach nur kurzer Einweisung ist jeder selbständig in der Lage zu konstruieren, Arbeitsplätze immer wieder umzubauen und in den Details zu verbessern – und das nur mit einem einzigen Werkzeug.

Die Lean Lernfabrik findet in diesem Jahr noch zweimal statt. Für die Workshop-Termine im Oktober oder November können Sie sich hier anmelden

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